48. Vidrio

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Contenido

1. Descripción del ámbito de actividad

2. Impacto ambiental y medidas de protección

2.1 Aire
2.1.1 Gases residuales/Gases de humo
2.1.2 Polvo
2.2 Ruido
2.3 Agua
2.4 Suelos
2.5 Lugar de trabajo
2.6 Ecosistemas

3. Análisis y evaluación de impacto ambiental. Fuentes de referencia

3.1 Controles y mantenimiento de las instalaciones ambientales

4. Relación con otros ámbitos de actividad

5. Evaluación sinóptica de la relevancia ambiental

6. Bibliografía

1. Descripción del ámbito de actividad

La industria del vidrio utiliza como materias primas principalmente arena, cal, dolomita y feldespato, así como soda, borosilicatos y numerosos materiales adicionales que abarcan prácticamente toda el sistema periódico de elementos. Sus productos representan una amplia variedad de vidrios con diferentes propiedades, de los cuales una gran parte todavía es transformada después de su producción (Cuadro 1).

Cuadro 1 - Productos de vidrio

En la industria moderna del vidrio, las empresas productoras no suelen extraer ellas mismas las materias primas, sino que las compran con la composición química y las características físicas deseadas como, p. ej., granulación, grado de humedad, impureza (respecto a los efectos ambientales de la obtención de las materias primas, véase el capítulo Minería a cielo abierto). Puesto que se trata de materiales muy diferentes, que tienen que ser dosificados y mezclados, se necesitan instalaciones de mezcla y de preparación. La mezcla se funde en hornos de cubeta y menos frecuentemente en hornos de crisol o en hornos especiales. Para las fibras minerales todavía se utilizan en parte cubilotes y para la producción de fibras cerámicas, sistemas eléctricos de fundición. En la actualidad, los gases de humo son refrigerados en instalaciones de regeneración o recuperación, con lo cual se reduce el consumo específico de combustible.

Después de la fusión, los vidrios son moldeados. A continuación la mayoría tiene que ser enfriada conforme al empleo previsto, a fin de evitar tensiones en el vidrio. A menudo son todavía perfeccionados mediante tratamientos térmicos, químicos y físicos ulteriores, como son endurecer la superficie, colar, flexionar, pegar, soldar y esmerilar. Los vidrios huecos, además, frecuentemente se decoran. Las fibras, después de la fusión, son estiradas, centrifugadas, sopladas o comprimidas a través de toberas utilizando diferentes tecnologías.

La capacidad de producción de las distintas empresas que fabrican vidrio varía mucho. Es frecuente que en una planta productora estén reunidos varios sistemas de fusión con diferentes programas de producción. Los hornos de crisol presentan un rendimiento de 3-8 t/día, mientras que la producción de las cubetas para vidrios especiales oscila en la mayoría de los casos entre 8 y 15 t/día. En determinados sectores, los rendimientos son todavía considerablemente mayores; cubetas de vidrios para recipientes funden entre 180 y 400 t/día, cubetas para vidrios planos alcanzan capacidades de entre 600 y 1000 t/día.

Las temperaturas de fusión del vidrio oscilan generalmente entre 1200°C y 1500°C, dependiendo en gran parte de la mezcla y del producto a elaborar. La energía necesaria para la fusión de 1 kg de vidrio varía entre 3700 y 6000 kJ. Las capacidades y el consumo energético citados son valores medios, influenciables a través del diseño y el tiempo de funcionamiento de la cubeta, del programa de producción y del grado real de utilización de la cubeta. Siempre que sea posible, debería reducirse el consumo energético específico mediante la utilización de trozos de vidrio usado.

2. Impacto ambiental y medidas de protección

2.1 Aire

2.1.1 Gases residuales/Gases de humo

En una fábrica de vidrio se generan gases residuales durante la fundición como consecuencia de la quema de los combustibles utilizados. Los gases de humo contienen, además de los residuos de la combustión, como dióxido de azufre (SO₂) y óxidos de nitrógeno (NO_x), también componentes de la mezcla, como sustancias alcalinas (Na, K), cloruros (-Cl), fluoruros (-F) y sulfatos (-SO₄).

• Dióxido de azufre (SO₂)

Las emisiones de dióxido de azufre expresadas como SO_x, resultantes de la suma SO₂ + SO₃, ascienden a concentraciones de entre 1100 y 3500 mg/m³ normal de gas residual durante un período de combustión, tratándose de cubetas de vidrio calentadas con un sistema regenerativo. Si las cámaras no se limpian suficientemente, se presentan valores pico considerablemente mayores al comenzar el cambio de calefacción, los cuales pueden alcanzar hasta 5800 mg/m³ normal de gas.

Las cubetas con calentamiento eléctrico o con calentamiento eléctrico adicional pueden funcionar en régimen continuo con niveles de SO_x menores (< 500 mg/m³ normal). Por el contrario, la utilización de aceites pesados con un contenido muy alto en azufre (hasta 3,7 %) da lugar a valores de emisión especialmente elevados. El gas natural, que normalmente no contiene azufre, no influye en la formación de SO_x. Una parte de las emisiones de SO_x se producen como resultado de la adición de sulfato a la mezcla.

Las normas alemanas en vigor (Lineamientos Técnicos Aire, 1986¹⁰⁸) fijan un valor máximo para el dióxido de azufre de 1800 mg/m³ normal de gas residual, con lo cual, en el caso de cubetas de vidrio normales, el dióxido de azufre restante tiene que ser absorbido. El contenido de dióxido de azufre puede reducirse añadiendo magnesio, carbonato cálcico o soda a la corriente de gas de humo. El polvo resultante de este proceso también tiene que ser separado.

¹⁰⁸Technische Anleitung für die Reinhaltung del Luft (TA_Luft),1986

• Óxidos de nitrógeno (NO_x)

Otro problema ambiental ligado a la producción de vidrio es la formación de NO_x, que puede ascender a entre 400 y 4000 mg/m³ normal de gas residual. Estos valores se elevan considerablemente cuando se realizan lavados con nitrógeno (reducción de la cantidad de burbujas en la masa de vidrio mediante nitratos). La concentración de NO_x depende de la temperatura de precalentamiento del aire, de la razón de aire (exceso de aire), así como del proceso y del tipo de cubeta. Mediante la aplicación de catalizadores con amoníaco (NH₄) se puede reducir la carga de NO_x. Este procedimiento, que en la actualidad se encuentra en fase de experimentación industrial, promete disminuir los valores de emisión de NO_x a <500 mg/m³ normal.

Los valores de NO_x para los diferentes tipos de cubetas vigentes en Alemania (1991) se exponen en el Cuadro 2.

Cuadro 2 - Emisiones de óxidos de nitrógeno - Disposición según los Lineamientos Técnicos Aire¹ vigentes

Las emisiones de cubetas con lavado de nitrógeno no pueden sobrepasar el doble de los valores arriba expuestos.

• Flúor/Cloro

Las concentraciones de flúor en los gases residuales (calculadas como HF) no pueden superar determinados valores, pues las plantas y otros seres vivos pueden resultar dañados por el flúor. Casi todas las materias primas utilizadas en la producción de vidrio contienen fluoruros. La adición a la fundición de trozos de vidrio usado que originariamente hayan sido fundidos con fluorita puede elevar el contenido de flúor en los gases residuales a más de 30 mg/m³ normal.

El bajo valor límite para el flúor de <5 mg/m³ normal permitido en Alemania (Lineamientos Técnicos Aire, 1986) sólo puede alcanzarse mediante una selección sistemática de las materias primas o por medio de reacciones de adición con compuestos de calcio y sustancias alcalinas.

Los compuestos de cloro, los cuales llegan a la mezcla principalmente con la soda o a través de materias primas que contienen impurezas salinas también son problemáticos. Las mediciones realizadas arrojan concentraciones gaseosas de cloruros de entre 40 y 120 mg/m³ normal de gas residual. Problemas con emisiones gaseosas de cloro (HCl) se presentan sobre todo en estaciones que utilizan aceite pesado para el calentamiento. Al igual que el dióxido de azufre, los cloruros tienen que ser absorbidos mediante compuestos de calcio o de sodio.

2.1.2 Polvo

Un aspecto problemático de la industria del vidrio es la emisión de polvo de los hornos de fundición generada por las elevadas temperaturas y la evaporación de partes de la mezcla, las cuales se convierten por sublimación en finísimas partículas de polvo. La concentración de polvo de diferentes cubetas de fundición desprovistas de filtro se muestran en el Cuadro 3.

Cuadro 3 - Concentración de polvo en los gases residuales de cubetas de vidrio - Valores medidos

^a) Gas residual en estado normal, 8 % oxígeno
^b) Fuel-oil extra ligero

Los valores del cuadro muestran que las cubetas de vidrio sin filtros tienen elevadas concentraciones de polvo en los gases residuales. Los valores límites de 50 mg/m³ normal prescritos en Alemania (Lineamientos Técnicos Aire 1986) son muy difíciles de alcanzar sin instalaciones de despolvoramiento. Dependiendo del tipo de cubeta y de su rendimiento, se eligen procedimientos eléctricos de despolvoramiento, despolvoramiento textil con adsorción o lavado húmedo. La eliminación del polvo debe contribuir al mismo tiempo a disminuir las emisiones de fluoruros, de sulfatos y de cloruros, así como de los metales pesados tóxicos.

Especialmente críticas son las emisiones de plomo, cadmio, selenio, arsenio, antimonio, vanadio y níquel. Estos polvos contaminantes que se presentan principalmente en los gases residuales de la producción de vidrios especiales, pueden separarse solamente mediante filtros para polvos.

2.2 Ruido

La contaminación acústica en la industria del vidrio es importante, especialmente en las fases de fundición, moldeado y enfriamiento, así como en las zonas de los compresores, mientras que en los sectores de extracción, preparación, empaquetamiento y transformación ulterior apenas se presentan molestias por ruidos.

Durante la fusión en las cubetas y en el alimentador pueden producirse niveles de ruido de hasta 110 dB(A) originados por las elevadas velocidades del aire. Los grandes ventiladores, generadores de las cantidades necesarias de aire, y los compresores producen contaminaciones acústicas adicionales relativamente elevadas. Sin embargo, en los compartimentos donde se encuentran estas fuentes sonoras sólo hay pocos puestos de trabajo. En las plantas de producción modernas, estos puestos están provistos de instalaciones estáticas de protección acústica. Los equipos de mando de las instalaciones pueden construirse insonorizados o bien situarse fuera de la zona ruidosa. Para trabajos de corta duración en estas zonas es obligatorio llevar protección auditiva.

Un sector especialmente crítico, tanto en lo que respecta a las emisiones sonoras como a la contaminación por temperaturas elevadas y vapores de aceites, es el moldeado de vidrio para recipientes, con máquinas de aire comprimido. Aquí la contaminación acústica es en general de 90 dB (A). En los últimos años se consiguieron mejoras mediante modificaciones en la dirección del aire. Hasta ahora no es posible aislar totalmente las máquinas por blindaje para amortiguar el ruido debido a que es necesario lubricar las unidades regularmente con aceite y limpiar los moldes. Durante el enfriamiento del vidrio los ventiladores producen ruidos que, sin embargo, pueden atenuarse con la ayuda de construcciones ingeniosas y de aislamientos antirruido.

A fin de evitar perjuicios por ruidos las fábricas de vidrio deben construirse en fuera de las zonas habitadas, a una distancia mínima de 500 m. La distancia hasta las zonas de viviendas debería ser tal, que durante el día el grado de inmisión por ruidos no supere los 50 a 60 dB(A) y por la noche los 35 - 45 dB(A).

2.3 Agua

El consumo de agua por tonelada de vidrio producida varía fuertemente. Con objeto de tener que añadir sólo pequeñas cantidades suplementarias de agua limpia deberían instalarse sistemas de circuitos cerrados. La mayor demanda de agua en una vidriería se produce en los sectores siguientes:

- refrigeración de los compresores generadores de aire comprimido,
- refrigeración de los grupos diesel utilizados en parte para la generación de electricidad,
- tanques de enfriamiento para el vidrio sobrante,
- transformación posterior del vidrio mediante esmerilado, brocado, etc.

Las aguas residuales que se producen en estos sectores son enfriadas y reutilizadas. Una parte es desviada para otras funciones, como p.ej.:

- mojado de la mezcla a fin de evitar el levantamiento de polvo
- refrigeración de gases de humo, especialmente en instalaciones eléctricas de despolvoramiento
- humidificación de productos de calcio para filtros de adsorción seca.

Por término medio, el consumo de agua de una vidriería tendría que ser inferior a 1 m³/t de vidrio producida. El agua de refrigeración de las instalaciones de cortado y de las máquinas de moldeado, de los compresores, de los grupos electrógenos diesel de emergencia que eventualmente se puedan utilizar, pero también el agua de los tanques de enfriamiento situados debajo de las máquinas de producción, puede estar contaminada con aceite. Este agua debe depurarse mediante separadores de aceite. El agua que se vierta al exterior tiene que cumplir en Alemania los requisitos mínimos referentes al vertido de aguas residuales en aguas superficiales (vertido directo). Según estas normas, en la producción de vidrio el agua residual no puede alcanzar más de 0,5 mg/m³ normal de partículas de suspensión.

Para las aguas sanitarias es necesario una disposición especial (véase el capítulo Disposición de aguas residuales).

2.4 Suelos

No es de esperar que se produzca contaminación del suelo, con los consiguientes daños para la flora y la fauna, en los alrededores de las fábricas modernas de vidrio que respeten las normas ambientales existentes relativas a los gases residuales y al polvo, equipadas con las instalaciones necesarias de depuración, y que dispongan de un circuito interno de aguas residuales adecuado, así como del correspondiente separador de agua.

2.5 Lugar de trabajo

Los trabajadores de las fábricas de vidrio pueden sufrir molestias o estar expuestos a peligro sobre todo por el ruido y en algunos puestos de trabajo especiales por el fuerte calor. En plantas de producción bien cuidadas prácticamente no se presentan problemas de polvo. En casos particulares, como en la producción de vidrios especiales, los polvos tóxicos pueden resultar peligrosos para la salud.

Básicamente ningún puesto de trabajo debería estar expuesto a un nivel sonoro continuo de más de 85 dB(A); alcanzado dicho nivel, debe proveerse protección auditiva. A partir de 90 dB(A), el uso de protección es forzoso. Asimismo es obligatorio usar auriculares antirruido durante una corta estancia en zonas muy ruidosas del proceso.

Hasta ahora no es posible, por razones técnicas, aislar o automatizar por completo las máquinas modeladoras del vidrio, especialmente las máquinas de vidrio para recipientes, de tal forma que los trabajadores en estas zonas tienen que llevar auriculares de protección. Las molestias acústicas procedentes del sistema de quemadores, de los ventiladores, así como de los compresores se pueden evitar fácilmente; por un lado, apenas hay puestos de trabajo en la zona de las máquinas y, por otro lado, las estaciones de mando de las unidades pueden protegerse contra polvo, calor y ruido. Durante los trabajos de mantenimiento y reparación el trabajador tiene que usar la protección de oídos exigida por las reglamentaciones y, si fuese necesario, ropas protectoras.

En caso de interrupción del funcionamiento o de roturas inesperadas de cubetas, así como de averías en el sistema de precaldeo pueden producirse considerables emisiones de calor, pues las cubetas funcionan en parte a temperaturas superiores a los 1500°C. El trabajo en tales situaciones excepcionales debe realizarse bajo vigilancia. En cada fábrica debe haber equipos protectores como trajes térmicos, que faciliten el trabajo en caso de emergencia. Con el fin de que en tales circunstancias se pueda intervenir rápida y selectivamente, deben elaborarse planes de emergencia y practicarlos periódicamente.

Según estudios recientes, se sospecha que las fibras de vidrio y las fibras minerales pueden tener efectos cancerígenos. Por ello, en las fábricas de vidrio, deberían realizarse inspecciones médicas regularmente, a fin de detectar a tiempo problemas que eventualmente pudiesen presentarse y evitar daños posteriores.

2.6 Ecosistemas

Del 70 al 80 % del material transformado en las vidrierías son materias primas naturales (arena, feldespato, dolomita, cal), las cuales generalmente no son extraídas en las cercanías de la fábrica. De las materias primas naturales, aproximadamente el 75 % son arenas de sílice, cuya extracción hoy en día rara vez es realizada por la vidriería misma. En Alemania, la soda necesaria se sintetiza artificialmente a partir de sal (NaCl) y de dióxido de carbono, el cual se obtiene de la calcita. La soda se puede obtener también de yacimientos naturales, como es el caso, p.ej. en los EE.UU. Las materias primas restantes son en parte materiales de elaboración artificial o materiales en bruto purificados, como compuestos de sodio o de boro.

Para la fundición de una tonelada de vidrio se necesitan aprox. 1,2 - 1,3 t de materias primas. La superficie necesaria para su extracción no se puede definir exactamente, ya que los yacimientos a considerar no se utilizan exclusivamente para la industria vidriera y las alturas de extracción varían fuertemente.

Si una fábrica tiene su propia explotación de materias primas, los efectos ambientales ya deben tomarse en consideración en la etapa de planificación de la extracción, especialmente en lo relativo al agua y al recultivo continuo necesario. Los costos de extracción y del recultivo se incluyen en aquellos de las materias primas (véase el capítulo Minería a cielo abierto).

A la hora de elegir el emplazamiento de una planta de producción de vidrio deben tenerse en cuenta los aspectos ambientales. Si se trata de emplazamientos en zonas dedicadas hasta entonces a la agricultura, hay que evaluar las posibilidades de ingresos alternativos, sobre todo para las mujeres afectadas. Además del cumplimiento de las normas legales referentes a los gases residuales, al polvo, al ruido y al agua, deben examinarse las condiciones del suelo, la integración en el paisaje y la infraestructura local. En la infraestructura se incluyen, entre otras cosas, las posibilidades de suministro y de vivienda para los trabajadores, los medios de transporte y el volumen de tráfico ,así como la industrialización existente y planeada de la zona.

Dado que los impactos ambientales no quedan limitados al recinto de la fábrica, los grupos de población afectados, y especialmente las mujeres y los niños, deberían tener derecho a asistencia médica.

Mediante la organización de un sistema de reciclaje de vidrio usado se puede reducir, por un lado, la demanda energética de la producción y, por otro, se alivian considerablemente los vertederos de residuos. Por la misma razón, debería reducirse el sistema de envases sin retorno a favor de los envases retornables.

3. Análisis y evaluación de impacto ambiental. Fuentes de referencia

En el Cuadro 4 se exponen los valores límite - basados, entre otras cosas en los Lineamientos Técnicos Aire y los Lineamientos Técnicos Ruido¹⁰⁹ - para gases residuales, polvo y ruido actualmente vigentes en Alemania, los cuales son adoptados en forma similar por la mayor parte de los países europeos. Asimismo se indican las requisitos mínimos alemanes exigidos para las aguas residuales depuradas vertidas a los canales de desagüe.

Cuadro 4

Limitaciones de las sustancias tóxicas en los Lineamientos Técnicos Aire y en el 17º reglamento administrativo, art. 7a de la ley alemana de aguas¹¹⁰

¹¹⁰17. Verwaltungsvorschrift des Wasserhaushaltgesetze^s

¹¹¹Technische Anleitung zur Reinhaltung de Luft (TA-Luft)

Las fábricas de vidrio, generalmente grandes instalaciones industriales, producen emisiones importantes. Básicamente, deberían darse como valor orientativo medio, como máximo, 1800 mg SO₂/m³ normal de gas residual, a fin de evitar contaminaciones ambientales significativas. Las emisiones de NO_x no deben sobrepasar los valores aplicables en la actualidad. Debería prescindirse del lavado de nitrógeno, debido a la fuerte contaminación por NO_x resultante de este proceso.

Para respetar estos valores todavía no son necesarias instalaciones especiales de adsorción húmeda o seca. Condición indispensable para alcanzarlos es una regulación exacta del calentamiento de las cubetas.

Las emisiones de flúor y cloro deben mantenerse tan bajas como sea posible, ya que pueden provocar daños directos. Los valores indicados se pueden alcanzar mediante una selección de las materias primas y combustibles, y una vigilancia sistemática del control de los quemadores. Un efecto positivo adicional resultante del cumplimiento de estos valores orientativos es que a menudo se puede reducir además el consumo energético, con lo cual se alcanza un mayor rendimiento.

Las cubetas de vidrio no deberían emitir más de 50 mg de polvo/m³ normal. A fin de respetar este valor debería instalarse en todos los casos un equipo de despolvoramiento.

Es imprescindible respetar siempre los valores límite de emisión relativos a los polvos tóxicos (metales pesados) como cadmio, plomo, flúor, selenio, arsenio. En ningún caso deben sobrepasarse los valores máximos indicados (Lineamientos Técnicos Aire).

El Catálogo de estándares ambientales ofrece datos para la evaluación de la relevancia ambiental de las diferentes sustancias.

Las prescripciones legales referentes a los niveles acústicos permitidos deberían respetarse absolutamente, ya que el no prestar atención a medidas protectoras y de insonorización puede conducir a daños crónicos en el personal.

Con objeto de evitar contaminaciones del medio, es indispensable observar los valores dados para vertidos directos de agua, sobre todo respecto a los metales pesados.

Con relación a la construcción de nuevas plantas productoras de vidrio, especialmente en zonas con mayor contaminación ambiental, deberían fijarse valores correspondientes a las normas alemanas o europeas,

de no existir disposiciones propias en el país correspondiente. Para instalaciones que ya se encuentran en funcionamiento se deben elaborar disposiciones especiales. En el futuro las fábricas de vidrio tienen que controlar periódicamente y registrar los parámetros definidos de las sustancias nocivas más importantes, de tal forma que cuando se produzcan desviaciones se puedan adoptar las medidas pertinentes (véase 3.1).

En la práctica, teniendo en cuenta los valores indicados, se puede partir de la base de que todas las cubetas de vidrio al borosilicato alcalino, de borato, de plomo y de la mayoría de los vidrios especiales deben equiparse con instalaciones de despolvoramiento. Estos sistemas despolvoradores y de adsorción deben planificarse ya durante la fase de concepción.

En los países en los que la energía eléctrica es barata, se pueden construir las cubetas de tal forma que produzcan emisiones mucho menores y no necesiten costosos equipos de protección ambiental. Con tales procedimientos de fundición se reduciría además el consumo energético por kilo de vidrio.

3.1 Controles y mantenimiento de las instalaciones de protección ambiental

Para el cumplimiento y la puesta en práctica de las disposiciones sobre protección ambiental debe organizarse una sección en la empresa independiente de la dirección de producción. Después de recibir la correspondiente formación, los responsables deberían estar en condiciones de realizar todos los trabajos de control relativos a la protección del medio ambiente en la fábrica, inclusive las mediciones, de asesorar ante nuevas inversiones y de dirigir las negociaciones con las autoridades en materia de protección ambiental. Esta sección es, además, responsable de que todas las instalaciones de protección ambiental se cuiden adecuadamente y se mejoren de forma continua. La instrucción y la formación de los trabajadores es también asunto de su incumbencia.

4. Relación con otros ámbitos de actividad

Las vidrierías, al depender de numerosas empresas auxiliares como talleres, productores de aire comprimido, almacenes de combustibles, talleres de galvanización, empresas transformadoras y del sector del transporte y del embalaje, se ven afectadas también por las disposiciones legales de otros ámbitos de actividad.

Debido a los costos relativamente elevados de transporte, las fábricas de vidrio para recipientes tienen que estar situadas en las cercanías de los principales clientes. La explotación de plantas modernas productoras de vidrio plano por el contrario, es rentable sólo a partir de capacidades de 600 t/día, por lo cual distribuyen sus productos a zonas más alejadas y necesitan buenas posibilidades de transporte.

Cuadro 5 - Impacto ambiental de ámbitos de actividad directamente relacionados con el vidrio

5. Evaluación sinóptica de la relevancia ambiental

Los efectos producidos por las fábricas de vidrio sobre el medio ambiente y en el lugar de trabajo son originados por el ruido, el polvo, las aguas residuales y los gases de emisión.

Los efectos producidos por las fábricas de vidrio sobre el medio ambiente y en el lugar de trabajo son originados por el ruido, el polvo, las aguas residuales y los gases de emisión.

Cuadro 6

Criterios de valoración del impacto de la técnica de proceso en el medio ambiente (vidrio)

Criterios de valoración: 1 muy bajo;2 bajo;3 moderado;4 fuerte

En parte ya se han desarrollado y mejorado técnicas y procedimientos como, p. ej.:

- El arsenio y el teluro sólo se utilizan como medios de lavado en casos excepcionales.
- La fluorita ya no se utiliza como medio fundente.
- Se han incrementado los rendimientos específicos de los hornos y, paralelamente, se ha reducido el consumo de energía.
- Se han introducido circuitos cerrados de aguas residuales.
- Se han instalado numerosos mecanismos de protección acústica.
- Se instalaron equipos de despolvoramiento de adsorción húmeda, seca y eléctrica.
- Se han mejorado el diseño de las cubetas y la regulación de la combustión.

Aún deben mejorarse, desde el punto de vista técnico y de rentabilidad, muchos de los procesos ensayados hasta ahora en casos aislados, teniendo en cuenta las normas ambientales. Los costos previsibles para instalaciones y medidas de protección ambiental pueden ascender a hasta un 20 % de las inversiones totales de una fábrica de vidrio.

Un mantenimiento adecuado es una condición indispensable para la explotación ecológicamente aceptable de las instalaciones. Se deben prever actividades de formación, así como la sensibilización del personal en materia de protección ambiental.

Para idear las medidas a adoptar ante los problemas que puedan presentarse, hay que involucrar tempranamente en el proceso de planificación y de decisión a los grupos de población afectados de los alrededores de la planta.

También en los países que no poseen directivas legales al respecto se debe examinar ya en el estadio de concepción de un proyecto, qué medidas son necesarias y convenientes para la protección del medio ambiente en virtud de las materias primas a utilizar y del proceso a aplicar. Los equipos de protección ambiental a instalar deberían ser tan resistentes, que su logevidad se ajuste al proyecto total y se pueda garantizar un mantenimiento fácil y económico.

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