2.1.6 Soldadura indirecta

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La soldadura indirecta es la unión térmica de dos materiales por medio de otro (el material de soldadura) cuyo punto de fusión es inferior al de la pieza que se trabaja.

Si el material de soldadura empleado funde a más de 450°C, se habla de 'soldadura dura', y a temperaturas inferiores de 'soldadura blanda'. Aparte de los riesgos adicionales procedentes del material básico y los aglutinantes, en este tipo de soldadura los peligros son originados principalmente por el fundente y el material de soldadura.

La composición de un fundente depende del material básico, del material de soldar y del uso a que vaya destinado el artículo. Actualmente se hallan a la venta más de 300 tipos distintos de fundentes, todos los cuales contienen sustancias químicas agresivas. La pasta para soldar contiene principalmente colofonia, talco y sal amónica, y el agua de soldadura cloruro de cinc o de estaño. El cloro y los compuestos clorados pueden irritar las vías respiratorias y la piel, y a concentraciones más altas producir dolencias pulmonares. También es frecuente la presencia de compuestos de flúor en los fundentes (irritación de las vías respiratorias, cauterización). Los fundentes a menudo contienen alergenos, principalmente la colofonia e hidracina. Esta última es considerada también como cancerígena.

En la soldadura blanda se emplea masa de estaño con contenido en plomo, y en la dura masa de plata que contiene cadmio. Los vapores de los fundentes arrastran partículas metálicas, que pueden así ser respiradas.

La instalación de dispositivos de aspiración con conexión de filtros de separación (ciclones) es una medida de protección ambiental que impide eficazmente la liberación de gases y sustancias procedentes del material de soldadura y de los fundentes. Esta técnica puede aplicarse también para reducir el impacto ambiental originado por la fase de la producción que se estudia en el siguiente punto.

2.1.7 Amolado y otras operaciones con material abrasivo

Se denomina amolado el trabajo con arranque de virutas de una pieza en el cual se producen cortes geométricamente indeterminados.

Son características distintivas del amolado las elevadas temperaturas, el desprendimiento de material de la pieza y el desgaste de la muela. Además del ruido, los riesgos para la salud proceden principalmente de las emisiones de polvo o partículas de abrasión procedentes de la muela, de la pieza que se trabaja y en algunos casos de su recubrimiento, y en el esmerilado en húmedo de los productos lubricantes de refrigeración que se utilizan. Dependiendo de las circunstancias, pueden producirse dolencias, especialmente de la piel y de las vías respiratorias. Los aditivos de las sustancias lubricantes refrigerantes y el polvo metálico que se forma (p. ej., de cromo, cobalto, níquel o berilio) pueden causar alergias. Además, estos metales se incluyen entre las sustancias potencialmente cancerígenas. En las siguientes tablas se presentan las potenciales fuentes de materias nocivas durante el esmerilado de materiales metálicos.

Riesgos potenciales procedentes del esmerilado de materiales metálicos

Las medidas de protección incluyen la elección de equipos y materiales según criterios de protección ambiental (selección adecuada de aparatos de esmerilado, lubricantes de refrigeración y, en lo posible, de los materiales a elaborar), así como la aspiración de partículas de abrasión y las medidas personales destinadas a proteger las vías respiratorias y los oídos.

2.2 Construcción de maquinaria y operación de talleres y astilleros

En la construcción de maquinaria, al igual que en los talleres y astilleros, se crean problemas ambientales especiales distintos a los de otros muchos procesos de producción. Se caracterizan por la movilidad de los trabajos a realizar, así como por la difusión y evaporación de sustancias nocivas en el conjunto de la empresa. El hecho de que la concentración de estas sustancias sea con frecuencia muy baja hace más difícil la evaluación de su relevancia ambiental, las hace parecer más inocuas y dificulta el trabajo de concientizar a los trabajadores y responsables de la empresa. En consecuencia, las medidas de formación sobre protección ambiental deben considerarse ya en la planificación de las instalaciones. Mucho depende del comportamiento en el puesto de trabajo, de la elección del instrumento de trabajo y los materiales, y del cumplimiento de las medidas de protección laboral. En la planificación debe considerarse además la integración oportuna de medidas técnicas de protección ambiental (dispositivos de filtrado, instalaciones de recogida de aguas residuales, instalaciones de purificación, etc.).

2.2.1 Aire de salida

Corrientes de aire de salida de relevancia ambiental pueden llegar al medio ambiente, procedentes de las distintas ramas de la industria, por conducción forzada (p. ej., instalaciones de ventilación) y/o por emisión difusa.¹²⁰

¹²⁰ Se llama 'emisión' a los contaminantes del aire (gases, polvos) difundidos en el medio ambiente por una instalación (fija o móvil) o por un producto, así como a los ruidos, las radiaciones (térmicas, radiactivas, etc.) y a las vibraciones y manifestaciones semejantes.

Cabe enumerar las emisiones procedentes de:

- equipos de aspiración en la producción;
- equipos de aspiración en el puesto de trabajo;
- equipos de aspiración del aire ambiental de un recinto;
- procesos de producción;
- operaciones con producción de virutas;
- unión y separación térmicas (soldadura, separación);
- ensamblado (p. ej., unión por pegamento, soldadura);
- tratamiento de superficies (limpieza, recubrimiento, refinado);
- secado.

Las emisiones que salen al aire pueden dividirse, atendiendo a las sustancias, en:

- polvo grueso y fino;
- aerosoles;
- gases y vapores orgánicos e inorgánicos.

Las sustancias nocivas contenidas en el aire de salida son, básicamente:

- disolventes orgánicos e hidrocarburos halogenados procedentes de las operaciones con arranque de virutas (lubricantes de refrigeración), limpieza, desengrase, encolado y barnizado de las piezas, en forma de gases, vapores y aerosoles
- polvo procedente del trabajado mecánico de los materiales.

La necesidad de depurar el aire de salida depende, entre otros factores, de los disolventes utilizados, de la presencia de otras industrias contaminantes, de las condiciones atmosféricas, etc., así como de los factores del entorno. A largo plazo, incluso talleres pequeños pueden originar riesgos para las personas y el medio ambiente.

Por razones de protección laboral, las sustancias nocivas originadas en el proceso de producción no deben sobrepasar en el aire ambiental determinados valores límite, por ejemplo los valores MAK -concentraciones máximas en el puesto de trabajo- utilizados en Alemania. Algunos trabajos deben realizarse dentro de lo posible en dispositivos cerrados. Debe garantizarse una eficaz circulación de aire, o se deben aspirar y eliminar las sustancias nocivas en el propio punto de origen. Las corrientes de sustancias nocivas eliminadas deben ser purificadas, mediante procedimientos adecuados, antes de ser emitidas al medio ambiente.

Los posibles procedimientos de purificación del aire son:

• Separación de polvo:

El polvo es una mezcla de partículas, cuyo tamaño depende en gran medida del proceso en que se origine. Para la eliminación del polvo se emplean distintos procedimientos, que pueden diferenciarse como sigue:

A: separadores de fuerza de inercia (ciclón, multiciclón, separadores mecánicos);
B: separadores por vía húmeda (lavadores, separadores en mojado);
C: separadores eléctricos (precipitadores electrostáticos secos y húmedos);
D: separadores filtrantes (separadores de membrana, filtros textiles, filtros de manga, filtros vibratorios y filtros de bujía).

• Separación de aerosoles:

Los gases de salida que contienen gotas finas de líquido son denominados también aerosoles, con lo cual se distinguen de los gases de salida que contienen polvo. Aunque las gotas pueden ser separadas utilizando los mismos principios físicos que se aplican a la separación del polvo, su mayor adherencia a las superficies excluye la utilización de los separadores de polvo más importantes, como son los precipitadores electrostáticos y los separadores filtrantes. Solamente los separadores en mojado, o sea los lavadores y precipitadores húmedos, pueden utilizarse para la separación de aerosoles sin necesidad de modificar su diseño técnico.

• Separación de vapores y gases:

Para la reducción de emisiones de sustancias orgánicas e inorgánicas gaseosas, se consideran en primer lugar procedimientos de absorción, adsorción y térmicos. En los procedimientos de absorción, la sustancia contaminante gaseosa) contenida en el gas de salida es captada por un líquido lavador (absorbente). Dependiendo de que la captación esté exclusivamente relacionada con la solubilidad del gas, o de que se produzcan adicionalmente reacciones químicas en la fase líquida, se habla de absorción física o química.

Especialmente para la reducción de sustancias orgánicas se emplean procedimientos de absorción, así como también procedimientos térmicos y catalíticos.

Las sustancias orgánicas hidrosolubles, por ejemplo el metanol, el etanol, el isopropanol y la acetona, se pueden eliminar de forma adecuada por lavado absorbente de los gases de escape, pudiendo regenerarse generalmente los líquidos de lavado contaminados mediante rectificación.¹²¹

¹²¹ La rectificación es la separación de mezclas de líquidos mediante destilación fraccionada.

La separación de cantidades mayores de disolventes es posible mediante condensación. En la purificación de gases de escape con componentes de olor intenso y/o disolventes, vienen cobrando notable importancia los procedimientos biológicos tales como biofiltros y biolavados.

Por adsorción se entiende la acumulación de moléculas extrañas en la superficie de una sustancia sólida (adsorbente). La regeneración de adsorbentes contaminados se realiza generalmente por desorción de las sustancias adsorbidas, haciéndolas retornar a la fase gaseosa o a la fase líquida (llamada fase de desorción); es decir, mediante inversión del proceso de adsorción. La fase de desorción (generalmente un gas) contiene la sustancia separada del gas de escape en una concentración aumentada, de forma que hace posible su recuperación o reelaboración. La recuperación de disolventes es un ámbito de aplicación especialmente importante para los procedimientos de adsorción. Como adsorbente se emplea aquí en general el carbón activado.

Las sustancias residuales obtenidas al separar los contaminantes sólidos y gaseosos del gas de escape (polvo de los filtros, aguas residuales del lavado, etc.) son generalmente sustancias peligrosas, y deben ser eliminadas en caso necesario como residuos especiales. Con frecuencia la disposición de los residuos genera un riesgo de contaminación del suelo y las aguas, o constituye un riesgo para las generaciones venideras (ver a este respecto también el capítulo 'Gestión de residuos peligrosos').

2.2.2 Aguas residuales

En la construcción de maquinaria, la baja concentración de productos auxiliares útiles en las aguas residuales hace imposible la recuperación de éstos o sólo la permite con un enorme despliegue de recursos técnicos. Las sustancias auxiliares y de proceso concentradas, líquidas y usadas, deben ser recogidas de forma organizada y eliminadas como residuos (especiales).

Las aguas residuales son evacuadas, tras una depuración previa y final, a aguas naturales (océanos, arroyos, ríos, mares). A pesar de la depuración, contienen sustancias contaminantes inorgánicas que pueden causar envenenamientos (contaminaciones) y deposiciones. Las impurezas orgánicas, por su parte, pueden ser también tóxicas y/o no ser biodegradables. Finalmente, algunas sustancias residuales, a pesar de ser de por sí inocuas y degradables, originan daños ambientales al aportar un exceso de nutrientes que llevan a la proliferación (estado eutrófico) de bacterias y microorganismos (algas, hongos). En el contexto del metabolismo celular, esto conduce a un fuerte consumo de oxígeno y con ello a las conocidas consecuencias, como p. ej., la 'muerte' de las aguas.

Los metales pesados llegan generalmente a las aguas residuales en forma de sales metálicas, que se originan por reacción química de los metales con los ácidos utilizados. La acidez de las sustancias, imperante en los talleres de temple y de decapado, favorece la solubilidad de los metales pesados en las aguas residuales y dificulta así su eliminación.

Los talleres de temple y decapado lavan las piezas tratadas, con agua limpia, antes de enviarlas a transformación posterior. Tras su utilización, los líquidos de decapado usados contienen también metales pesados. En los procesos galvánicos, el agua de lavado contiene cianuros y está contaminada con metales pesados, que han sido utilizados en el acabado de la superficie.

Los hidrocarburos halogenados no son solubles en agua. Su incorporación a las aguas residuales se produce principalmente a través del agua de lavado, tras el desengrase en talleres de tratamiento superficial, y por utilización de limpiadores en frío y agentes decapantes para la limpieza de motores u otras piezas en talleres de automóviles y de servicios. Otras fuentes de contaminación son el transporte y las pérdidas de lubricantes de refrigeración, así como el lavado de piezas trabajadas y la limpieza de los suelos de los talleres.

Los disolventes orgánicos pueden llegar a las aguas residuales por medio de los procedimientos de absorción y de limpieza en medio pulverizado. Los aceites minerales entran dentro del contexto de la limpieza de piezas y suelos, el desengrase y las pérdidas durante la transformación. Las fuentes de emisión son los talleres de reparaciones, automóviles, servicio y mantenimiento. En las industrias de tratamiento superficial, los disolventes orgánicos se sitúan en el contexto de los aceites anticorrosivos y antioxidantes empleados en la limpieza preliminar de piezas.

Las sustancias ácidas y alcalinas llegan a las aguas residuales procedentes de los talleres de decapado y de templado, a través del desengrase. El agua residual se contamina en este caso también con compuestos nitrogenados (amoníaco) y fosforados (fosfatos de los talleres de decapado).

Las aguas residuales pueden purificarse mediante procedimientos químicos, físicos y biológicos, o mediante una combinación de ellos. En general, el estado actual de la técnica es la purificación en tres fases de las aguas residuales industriales.

Solamente las impurezas orgánicas y no tóxicas de las aguas residuales pueden ser eliminadas biológicamente. La pregunta de si las sustancias contenidas en las correspondientes aguas residuales actúan como inhibidores de la descomposición biológica puede determinarse mediante tests de descomposición realizados en el laboratorio.

En los procedimientos biológicos hay que distinguir entre los aerobios (con oxígeno) y los anaerobios (sin oxígeno). En contaminaciones fuertes (demanda química de oxígeno [DQO] superior a 15.000 mg/l) se utilizan para la depuración previa procedimientos anaerobios, antes de aplicar los aerobios para la depuración definitiva, ya que de lo contrario los costos de suministro de oxígeno serían demasiado altos.

Para que las instalaciones sean lo más pequeñas posible, pero a pesar de ello eficaces, se aplican ahora métodos bacterianos de alto rendimiento, con un elevado índice de descomposición de impurezas. El desarrollo de nuevos procedimientos va dirigido con éxito a la neutralización biológica de sustancias contaminantes orgánicas consideradas antes como no biodegradables, como por ejemplo, los carbonos clorados, optimizando para ello las condiciones de vida de bacterias especiales.

Para eliminar los metales pesados de las aguas residuales pueden aplicarse procedimientos de floculación/decantación, así como procedimientos de sedimentación (en aguas residuales no disueltas). Para la eliminación y destoxificación del cianuro pueden aplicarse procedimientos químicos de oxidación/precipitación.

Las emulsiones resultantes de la utilización de lubricantes de refrigeración pueden ser separadas mediante procedimientos de filtración por membrana, obteniéndose aguas residuales evacuables (aprox. el 90 %) y un concentrado.

En la pintura por electroinmersión se emplea la ultrafiltración para la separación de restos de pintura sólidos del agua de lavado. En lo que respecta a la separación de impurezas no disueltas en el agua residual, este procedimiento sustituye cada vez más a la simple sedimentación, ya que es más eficaz (aunque también más caro). Las aguas residuales con contenido en sustancias ácidas y alcalinas deben pasar por instalaciones de neutralización. Los dispositivos de intercambio iónico no pueden eliminar selectivamente los metales, pero son apropiadas para depurar el agua circulante y recuperar las materias primas. Por lo demás, para la recuperación de materias primas puras deben canalizarse y depurarse por separado las distintas aguas.

2.2.3 Desechos

Los desechos que se producen en la industria pueden dividirse en tres grupos:

A. Restos de materias primas empleadas en la producción. Esta categoría incluye desechos ferrosos (chatarra, virutas metálicas) y no ferrosos, que generalmente están muy contaminados con lubricantes de refrigeración, aceite de corte y aceite lubricante procedente de fugas en las máquinas y herramientas.

B. Desechos generados durante la elaboración de productos semiacabados y residuos de materiales de proceso. Los residuos con contenido metálico incluyen, por ejemplo, las escorias procedentes del oxicorte, los fangos metálicos y las sales y baños ácidos utilizados en la galvanización o en el decapado.

C. Los desechos no metálicos pueden ser residuos y restos de pintura, restos de disolventes y pegamentos, restos de aceite o sustancias oleosas, ácidos orgánicos, lejías y concentrados. Finalmente, también los procesos de limpieza de las aguas residuales y del aire de salida pueden originar desechos. A este grupo pertenecen los lodos activados de las instalaciones de depuración de aguas, así como los polvos que se depositan en los filtros empleados para la limpieza de corrientes de aire de salida y de aspiración.

Los desechos pertenecientes a la segunda y tercera categoría deben ser vistos casi siempre como desechos especiales. Requieren vigilancia especial, y deben ser eliminados de forma y manera especial. Los desechos del primer grupo deben ser extensamente reciclados. Para lograr un reciclado fácil y eficiente es importante recoger por separado los distintos tipos de chatarra (acero de construcción, acero aleado, metales no férricos), en distintos contenedores.

Para la formación de la menor cantidad posible de chatarra es importante tener en cuenta durante el oxicorte o estampado una disposición geométrica conveniente de los contornos sobre la chapa a cortar. Cuando existe una concentración importante de materia prima aprovechable en los desechos líquidos o fangosos, puede considerarse la posibilidad de una recuperación. Para alcanzar una mayor disminución de la cantidad de desechos conviene, siempre que sea posible limpiar los líquidos con filtros o regenerar los baños.

2.2.4 Suelo

El impacto sobre el suelo puede resultar problemático, tanto cualitativa (p. ej., toxicidad o persistencia) como cuantitativamente (p. ej., acidificación o erosión). Dado que las emisiones que salen al aire son generalmente escasas desde el punto de vista cuantitativo, las principales vías de contaminación son la disposición final de materias residuales y desechos (polvo de los filtros, residuos de lavado, lodos de depuración) y la inadecuada manipulación de los productos auxiliares utilizados. Entre el elevado número de sustancias químicas empleadas en el tratamiento de los metales, hay que considerar básicamente un número limitado de grupos de sustancias, que deben ser catalogadas como contaminantes del suelo, y con ello también de las aguas subterráneas:

- aniones (cloruros, sulfatos, amonio, nitratos, cianuros, etc.) que se hallan presentes, p. ej., en los residuos de galvanización y decapado;
- metales pesados (plomo, cadmio, cromo, cobre, níquel, cinc, estaño, etc.);
- disolventes (hidrocarburos halogenados y puros);
- otras sustancias con contenido en aceite.

Los ámbitos productores de contaminación son aquí:

- todas las fases de la producción en las que se aplican las mencionadas sustancias;
- el almacenamiento de sustancias químicas residuales y usadas;
- el transporte y la carga/descarga de sustancias en el área de producción (contenedores, tanques, tuberías de conducción, dispositivos de succión);
- los procesos de limpieza y reparación.

En esas áreas, para proteger el suelo frente a una posible contaminación es preciso 'sellarlo' (es decir, proveerlo de una capa de protección que impida la penetración de las sustancias, o usar recipientes que capten las sustancias nocivas, p. ej., cubas). A menudo se da escasa importancia al almacenamiento adecuado de sustancias peligrosas, con lo cual puede darse origen a importantes daños ambientales, con consecuencias a largo plazo, que pueden llegar a afectar también a terceros (p. ej., contaminación de aguas subterráneas). Los recipientes y tuberías de conducción utilizados para el transporte de las sustancias deben ser examinados periódicamente para controlar su hermeticidad. Desde el punto de vista organizativo hay que tratar de mantener un flujo de trabajo y materiales limpio, y establecer unas disposiciones claras sobre el depósito y eliminación de los desechos/materias residuales (véanse los capítulos 'Disposición de residuos', 'Gestión de residuos peligrosos' y la literatura citada en la bibliografía).

2.2.5 Ruido

Como consecuencia de los niveles de ruido que superan determinada magnitud, se origina sordera y descenso de la productividad. Se considera nocivo a largo plazo para el oído un nivel de 85 dB(A) o superior en el puesto de trabajo durante la mayor parte del turno.¹²²

¹²² Es tan nocivo estar expuesto a un nivel de ruido bajo y continuo, como a uno más alto durante corto tiempo.

A título de comparación: El susurro de las hojas de los árboles con poco viento tiene un nivel de sonido de 25 a 35 dB(A), una conversación normal se sitúa entre 40 y 60 dB(A). Adicionalmente, hay que tener en cuenta que las frecuencias de vibración medias y altas, de 1000 a 6000 Hertz son las más nocivas.

En cuanto al impacto de la inmisiones de ruido¹²³, debe diferenciarse entre la incidencia directa sobre las personas en el puesto de trabajo, y la incidencia indirecta por irradiación e inmisión en el entorno. Por ello, en la evaluación del ruido hay que distinguir tres aspectos que conducen a la adopción de distintas medidas de contención del ruido.

¹²³Se denomina inmisión la incidencia de las impurezas del aire, las vibraciones y las radiaciones (por ejemplo, radiación térmica) sobre los hombres, los animales, las plantas y las materias

A: Producción del sonido

B: Difusión del sonido

• Transmisión del sonido (difusión de las ondas sonoras en diferentes medios, p. ej., transmisión de vibraciones de las máquinas sobre los cimientos);

• Irradiación del sonido (creación de vibraciones en el aire por vibraciones de los cuerpos - principio de la membrana de los altavoces).

En el desarrollo de la actividad industrial, el ruido es originado por las máquinas utilizadas al martillar, hincar clavos y cincelar, así como por los procesos de transporte en la fábrica, los continuos choques al depositar y recoger productos semiacabados, las corrientes de aire y gas y la operación de ventiladores, aspiradores, herramientas neumáticas, sopletes, etc.

Un ventilador sin insonorización (50 kW, diámetro 1800 milímetros, velocidad 970 rpm), desarrolla un nivel de sonido de 100 dB(A). Una tobera de aire comprimido con una presión de 5 atmósferas desarrolla un nivel de sonido de 108 dB(A). Durante la soldadura y corte se originan niveles de hasta 101 dB(A). Los aparatos de remachar y cincelar de aire comprimido originan entre 100 y 130 dB(A). Las máquinas de esmerilado manual originan hasta 106 dB(A). Las sierras de cinta desarrollan hasta 110 dB(A). Al tornear se desarrollan entre 80 y 107 dB(A). Las prensas de percusión de husillo originan un nivel de sonido de hasta 103 dB(A).

El volumen de sonido en las cercanías de una industria viene determinado básicamente por la irradiación procedente de las paredes de las salas y edificios de producción, así como también por los ventiladores con salida al exterior.

En la planificación de los correspondientes proyectos deben considerarse medidas preventivas de construcción (paredes aislantes, selección adecuada de ventanas y materiales de construcción). Al hacer la planificación, no basta sumar simplemente las emisiones acústicas conocidas de las distintas máquinas y procesos de fabricación para averiguar los niveles de ruido que pueden esperarse.

Debido al efecto global y a las distintas condiciones de amortiguación y reflexión, solamente las mediciones in situ pueden dar evaluaciones exactas de las condiciones de ruido. La observancia de distancias suficientes reduce la carga del entorno.

En la protección contra el ruido se distinguen las medidas primarias y secundarias. Se entiende por medidas primarias activas el empleo de máquinas diseñadas de forma que generen poco ruido. La modelación de chapas, por ejemplo, puede llevarse a cabo con menos ruido utilizando presión hidráulica en lugar de métodos percusivos. Por consiguiente, esas medidas deben aplicarse preferentemente.

Las medidas secundarias activas incluyen el aislamiento (inhibición de la difusión por medio de obstáculos) y la amortiguación (absorción de energía acústica y conversión en calor). Cabe distinguir en este contexto entre la transmisión del sonido por cuerpos sólidos y por el aire:

- El aislamiento del sonido transmitido por el aire se consigue mediante tabiques, confinamiento total o parcial, revestimiento o apantallamiento.

- El aislamiento del sonido transmitido por los cuerpos sólidos puede conseguirse colocando las máquinas sobre bases o soportes de material elástico, para evitar la transmisión de vibraciones.

- La amortiguación del sonido transmitido por el aire se logra en las grandes superficies por revestimientos que absorban el sonido, como esteras de espuma sintética o de fibra de vidrio. Para una reducción específica del ruido en los puntos de salida de aire y gases deben colocarse silenciadores. En los casos de gases portadores de polvo, debe procurarse la aplicación de silenciadores compuestos, que son una combinación de absorbente y silenciador.

- La amortiguación de sonido transmitido por cuerpos sólidos se obtiene mediante revestimientos anti-resonancia, en forma de esteras de caucho celular dispuestos sobre las chapas o construidos en forma de sandwich (chapa-revestimiento-chapa).

Se entiende por protección pasiva contra el ruido todos los dispositivos y medidas conducentes a impedir la inmisión de ruidos y vibraciones al medio ambiente y al oído de las personas. Entre ellos se cuentan las protecciones de oído personales, el aislamiento de los puestos de control, las cabinas de protección contra el ruido, etc.

A partir de los 90 dB(A) en el puesto de trabajo, los empleados deben llevar obligatoriamente un protector de oídos. Este tipo de zonas de trabajo deben señalarse adecuadamente, y se debe controlar el cumplimiento de las medidas de protección.

Para la disminución de las inmisiones de ruido resultan eficaces los taludes y tabiques antirruido, así como un aumento de la distancia entre la instalación y las zonas de viviendas. Duplicando la distancia, con una difusión sin obstáculos, el nivel de producción de ruido se reduce en 3 dB(A) (pared de edificio) o 6 dB(A) (fuente de sonido puntual).

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