46. Ciment et chaux, plâtre

Table des matières - Précédente - Suivante

1. Présentation du domaine d'intervention
2. Effets sur l'environnement et mesures de protection

2.1 Air

2.1.1 Effluents gazeux/gaz de fumées
2.1.2 Poussière

2.2 Bruit
2.3 Eau
2.4 Sols
2.5 Postes de travail
2.6 Ecosystèmes

3. Aspects à inclure dans l'analyse et l'évaluation des effets sur l'environnement

3.1 Contrôle et maintenance des dispositifs de lutte contre les nuisances

4. Interactions avec d'autres domaines d'intervention
5. Appréciation récapitulative de l'impact sur l'environnement
6. Bibliographie

1. Présentation du domaine d'intervention

Les usines de ciment, de chaux et de plâtre fabriquent principalement des produits pulvérulents. L'addition d'eau donne une pâte plastique qui durcit après un certain temps de réaction. Les étapes de la production sont les suivantes:

- Extraction: Transport, broyage, dosage des agrégats, stockage, préparation des matières premières ;
- Cuisson ;
- Stockage et broyage des produits cuits ;
- Incorporation d'additifs: plâtre pour le ciment ou eau pour la chaux ;
- Ensachage et expédition.

Dans l'industrie du ciment, on rencontre deux procédés de fabrication (voie humide et voie sèche) pour préparer et cuire les matières premières, constituées en général d'un mélange de calcaire et d'argile (rapport 4: 1).

- Procédé par voie humide: la matière première est délayée dans de l'eau pour obtenir un mélange pâteux qui contient 35 à 45% d'eau. Cette eau s'évapore ensuite pendant la cuisson. La quantité d'énergie nécessaire est 100% plus élevée que dans le procédé par voie sèche. La quantité d'effluents gazeux spécifique est également plus importante. Les fours récents des procédés par voie humide ne sont plus utilisés que pour des matières premières présentant des caractéristiques extrêmes. Les installations plus anciennes sont de plus en plus souvent converties en systèmes par voie sèche, plus économiques en énergie.
- Procédé par voie sèche: la matière première est simultanément séchée et concassée, préchauffée dans un échangeur de chaleur à contre-courant parcouru par les fumées du four, puis cuite dans la plupart des cas dans un four rotatif à une température de frittage de 1 400°C. Les capacités des installations modernes peuvent dépasser 5 000 t/jour, alors que celles des fours du processus à voie humide sont rarement supérieures à 1 000 t/jour. Les fours droits sont devenus rares ; ils ne sont employés que dans certains cas particuliers (sujétions du marché, nature des matières premières). Leur débit est en général inférieur à 200 t/jour.

Dans l'industrie de la chaux, la cuisson du calcaire est réalisée dans des fours droits ou rotatifs, à une température de 850 à 1000°C. On rencontre parfois des fours continus circulaires, ainsi que des fours droits mis au point par l'entreprise utilisatrice. Comparativement à celles de l'industrie du ciment, les capacités sont moindres puisqu'elles dépassent rarement 1 000 t/jour. Les petits fabricants équipés de simples fours droits, dont la production est de quelques tonnes par an, sont nombreux dans certains pays.

Le plâtre est déshydraté à des températures de 200 à 300 °C maximum. Au cours de l'opération, le bihydrate est transformé en semi-hydrate. Les usines sont équipées de fours rotatifs à courant continu, de fours à surcuits ou d'incinérateurs et de fours à cuves. Les capacités des usines modernes varient entre 600 et 1 100 t/jour. Certaines installations ont toutefois des rendements inférieurs.

Pratiquement tous les gisements de gypse contiennent de l'anhydrite naturelle, une forme de sulfate de chaux sans eau (CaSO₄), qui une fois broyée et tamisée peut être utilisée comme liant à prise rapide sans traitement thermique préliminaire.

2. Effets sur l'environnement et mesures de protection

2.1 Air

2.1.1 Effluents gazeux/gaz de fumées

L'extraction et le broyage des matières premières du ciment, de la chaux et du plâtre (essentiellement calcaire, gypse et anhydrite), réalisés en grande partie dans les carrières, ne produisent aucun effluent gazeux.

Les matières premières du ciment sont souvent séchées pendant la préparation et le broyage, et l'humidité est rejetée sous forme de vapeur d'eau inoffensive. Pendant la cuisson des matières premières (fabrication du ciment), le carbonate de calcium est transformé en oxyde de calcium, laissant s'échapper le dioxyde de carbone (CO₂) contenu dans le calcaire. Les émissions gazeuses sont constituées du CO₂ de la décarbonation et des effluents gazeux des combustibles, ainsi que, dans une moindre mesure, de vapeur d'eau. Elles peuvent contenir aussi des composés soufrés (en général sous forme de SO₂) et de l'oxyde d'azote (NO_x). Les émissions de chlore et de fluor sous forme de vapeurs et de gaz sont évitées grâce à la fixation des éléments polluants dans la masse de cuisson.

Les émissions de vapeur d'eau et de CO₂ varient selon le processus et le rejet des composés soufrés peut être considérablement réduit grâce à des matériaux et des combustibles adaptés et à une régulation judicieuse du système de combustion. Les composants soufrés peuvent être partiellement agglomérés par le clinker de ciment pendant la cuisson. Ce n'est que dans des conditions de production spécifiques, par exemple en cas d'excédent de soufre dans les matières premières et le combustible, ou en présence d'une combustion réductrice que l'on constate ponctuellement un rejet important de SO₂.

Dans les fours à ciment, la température des flammes peut atteindre 1 800°C, et l'oxydation de l'azote de l'air peut entraîner le rejet d'oxyde d'azote en quantités plus importantes que dans les fours à chaux.

En Allemagne, les valeurs de NO_x autorisées pour les effluents gazeux sont de 1 300 à 1 800 mg/Nm³h (Instructions Techniques sur le maintien de la pureté de l'air "TA-Luft", tableau 1), mais il est fort probable qu'elles seront plus strictes dans les années à venir. Actuellement, des expériences sont réalisées à grande échelle pour étudier les possibilités de réduire les taux de NO_x. A notre connaissance, quatre procédés sont prometteurs:

- combustion non catalytique ;
- installations avec filtration sur charbon actifs ;
- optimisation du procédé de cuisson ;
- conversion des systèmes en installations de calcination biétagées (oxydation, réduction).

Si les investissements nécessaires varient selon les procédés, ils nécessitent tous une étroite surveillance des opérations.

Une usine de ciment utilise souvent des huiles, des solvants, des restes de colorants, des vieux pneus ou d'autres déchets combustibles comme combustibles complémentaires. Ces déchets contiennent des éléments polluants, mais ceux-ci sont normalement agglomérés par le clinker et ne sont pas rejetés dans les effluents gazeux. Si des combustibles de ce type sont utilisés, le processus doit être soumis à des contrôles de sécurité appropriés afin d'éviter le rejet d'autres matières polluantes.

L'opération de cuisson de la chaux, effectuée dans des installations beaucoup plus petites que pour la production de ciment, est elle aussi à l'origine de CO₂ dans les gaz de fumées. Cependant, la taille des installations et les températures moins élevées des systèmes font que la quantité d'effluents gazeux y est nettement plus faible que dans les usines à ciment.

L'eau utilisée pour l'extinction de la chaux entraîne la transformation du carbonate de calcium en hydroxyde de calcium. L'opération étant exothermique, une partie de l'eau s'évapore. Cette vapeur d'eau est inoffensive.

La cuisson du plâtre entraîne le rejet dans l'atmosphère de vapeur d'eau et de faibles quantités de gaz de fumées. Les températures de cuisson n'étant pas très élevées - 300 à 400°C- et les flux massiques étant généralement très faibles, la pollution est insignifiante.

L'anhydrite des gisements naturels est simplement broyée avant utilisation. L'anhydrite issue de la production d'acide phosphorique doit être préalablement séchée, ce qui provoque la formation de vapeur d'eau. Cette anhydrite est rarement techniquement exploitable, car souvent toxique.

2.1.2 Poussière

Le procédé d'extraction et de transformation du ciment, de la chaux et du plâtre entraîne la formation de poussière. Pour le ciment, il s'agit d'un mélange de calcaire, d'oxyde de calcium, de minéraux et, en partie, de ciment cuit. Pour le plâtre, il s'agit d'anhydrite et surtout de sulfate de calcium. A l'exception de la poussière de CaO pur, émise pendant la cuisson de la chaux, la poussière n'est pas dangereuse, mais très incommodante. Dans les équipements de production et de manutention d'une usine de ciment, 6 à 12 m³ d'air extrait et d'effluents gazeux par kg de produit doivent être aspirés et dépoussiérés. Les principales sources de poussières d'une usine sont:

- concassage et mélange des matières premières ;
- cuisson du ciment ;
- broyage du ciment (clinker + plâtre) ;
- extinction de la chaux.

Des systèmes d'aspiration et des dépoussiéreurs puissants, tels les séparateurs électrostatiques (électro-filtres), les tissus filtrants et les filtres à lit de sable (souvent combinés à des cyclones) sont indispensables pour garantir une exploitation conforme des installations et éviter une augmentation disproportionnée des frais d'usure des machines, une teneur en poussière élevée très gênante à l'emplacement des postes de travail et des pertes de production.

Les poussières séparées sont en grande partie réintroduites dans le processus, sauf s'il y a accumulation de métaux lourds (thallium, etc.) dans les effluents gazeux. En cas de matières premières ou de combustibles défavorables, il peut s'avérer nécessaire, en présence d'une trop grande concentration de matières indésirables (chlorures alcalins par exemple), de séparer et d'évacuer une partie des poussières. Dans certains cas, ces poussières peuvent être réutilisées dans d'autres industries.Si les poussières sont mises à la décharge, l'entreprise doit respecter les exigences sur la protection des eaux souterraines en raison de l'hydrosolubilité de certains constituants.

Le rejet de poussière est plus faible dans les usines de chaux, puisque ce n'est qu'au moment de l'extinction, de l'ensachage et de l'expédition de la chaux que des produits pulvérulents sont manipulés. Dans l'industrie du plâtre et de l'anhydrite, les quantités de poussières rejetées sont également faibles.

Aujourd'hui, des filtres de qualité (électro-filtres et filtres en tissu) permettent de maintenir les taux de poussière au-dessous de 25 mg/Nm³ d'air dans l'industrie du ciment, de la chaux et du plâtre. Pour les entreprises nouvellement crées, les instances européennes envisagent d'imposer des valeurs inférieures à 25 mg/Nm³, alors que les Instructions Techniques pour le maintien de la pureté de l'air "TA-Luft" autorisent 50 mg/Nm³.

2.2 Bruit

Si les nuisances acoustiques des usines à ciment sont nettement supérieures à celles des usines de plâtre et de chaux dans l'ensemble, ces dernières présentent aussi des activités où le niveau de bruit est élevé.

Les abattages à l'explosif pratiqués pour extraire les matières premières sont responsables de nuisances acoustiques ponctuelles et d'ébranlements. Un système de mise à feu adapté permet de réduire considérablement ces émissions sonores. Aujourd'hui, il est possible d'insonoriser les machines d'extraction afin de respecter les réglementations des Instructions Techniques allemandes pour la protection contre le bruit "TA-Lärm".

Au cours de la préparation des matériaux, les nuisances acoustiques sont dues par exemple à la mise en oeuvre de concasseurs à percussion et de broyeurs pour la fragmentation de matériaux durs. Ces concasseurs et les installations de préparation peuvent être capotés afin de protéger le voisinage contre des nuisances acoustiques trop importantes. La plupart des broyeurs (matières premières et ciment) sont si bruyants qu'ils doivent être installés dans des locaux insonorisés séparés, où aucun poste de travail fixe n'est installé.

Les fours de cuisson sont nécessairement équipés de nombreux gros ventilateurs, très bruyants, et l'entreprise doit là aussi prévoir des mesures de protection contre le bruit (enveloppes insonorisantes, etc.).

Pour éviter les nuisances, les usines de l'industrie de la chaux, du plâtre et surtout du ciment doivent respecter un éloignement de 500 m minimum des zones habitées. Le niveau de bruit dans les zones d'habitation situées à proximité ne doit pas dépasser 50 à 60 dB(A) le jour et 35 - 45 dB(A) la nuit.

2.3 Eau

En Allemagne, les eaux usées des carrières de l'industrie du ciment, de la chaux et du plâtre ne doivent pas contenir plus de 0,5 ml/l de matières décantables. Pour cela, l'eau des carrières doit être transférée dans des bassins de stabilisation. L'eau de lavage du calcaire doit toujours être envoyée dans des bassins de sédimentation. Les eaux de ruissellement recueillies à proximité des carrières doivent être évacuées séparément.

Les usines de ciment et de chaux consomment de grandes quantités d'eau, mais leurs eaux de procédé ne sont pas polluantes. Une usine de ciment consomme environ 0,6 m³ d'eau/t de ciment pour le refroidissement des machines. La plus grande partie de cette eau est recyclée, les prélèvements d'eau fraîche se limitant à l'eau d'appoint nécessaire pour compenser les pertes dans le circuit. Dans les installations par voie sèche, l'eau sert également au refroidissement des fumées des fours, ce qui représente env. 0,4 - 0,6 m³ d'eau/t de ciment. Les usines utilisant le procédé par voie humide nécessitent encore env. 1 m³ d'eau/tonne de ciment pour le broyage du mélange séché. Cette eau est restituée par évaporation.

Dans l'industrie de la chaux, l'eau sert à l'extinction de la chaux vive (env. 0,33 m³/t de chaux). Certaines usines consomment également 1 m³ d'eau supplémentaire par tonne de chaux pour le lavage du calcaire brut lorsqu'elles souhaitent obtenir une chaux plus pure. Cette eau de lavage est ensuite envoyée vers des décanteurs ou des bassins de sédimentation, où les particules fines se déposent. L'eau résiduaire s'évapore ou est partiellement recyclée.

La consommation d'eau de l'industrie du plâtre est relativement faible. Les procédés se déroulant à basse température, aucune énergie de refroidissement n'est nécessaire. Pour la fabrication des plaques de plâtre, l'eau ajoutée au gypse est emprisonnée et lui permet de durcir (transformation du semihydrate en bihydrate).

Une réduction maximum de la consommation d'eau est possible en augmentant la part de l'eau de circulation, tout en réduisant au maximum les pertes d'eau.

Dans les zones arides, les besoins d'eau de refroidissement peuvent être réduits en installant des électro-filtres spéciaux, opérationnels à des températures élevées des fumées.

L'eau sanitaire doit être évacuée et dépolluée séparément.

2.4 Sols

Si les dépoussiéreurs ne sont pas convenablement entretenus, la poussière qui retombe peut entraîner la pollution des sols aux alentours des usines de ciment, de chaux et de plâtre.

Dans les usines de ciment, il est possible que certaines composantes spécifiques des matières premières (minerai de fer ou depuis une époque récente déchets combustibles - de plus en plus utilisés) introduisent dans le processus des éléments-traces nuisibles à l'environnement. S'ils sont en fusion, ces polluants sont presque totalement absorbés, chimiquement agglomérés et rendus inoffensifs dans le clinker. Pour exclure tout risque de nuisance lors de l'utilisation de constituants spéciaux ou de déchets en provenance d'autres industries, des analyses doivent être mises au point en ce qui concerne les éléments-traces dangereux pour l'environnement comme le plomb (Pb), le cadmium (Cd), le tellure (Tl), le mercure (Hg) et le zinc (Zn) qui se déposent dans les poussières filtrées. Le cas échéant, on aura recours à des techniques telle la séparation des poussières afin d'éviter l'accumulation des matières polluantes dans le processus.

2.5 Postes de travail

Dans les usines de ciment, de chaux et de plâtre, de nombreuses machines ont un niveau de bruit supérieur à 90 dB(A) malgré les progrès techniques réalisés. Des équipements statiques permettent généralement de réduire globalement le bruit. Les postes de travail fixes installés dans ces zones (postes de contrôle etc.) doivent être insonorisés. Si le niveau de bruit permanent reste supérieur à 85 dB(A), l'entreprise doit fournir à ses employés une protection auditive, dont le port est obligatoire à partir de 90 dB(A) pour éviter les affections auditives. Dans ces zones, le port d'une protection auditive est obligatoire même pour des interventions de courte durée.

Exceptionnellement, par exemple en cas de travaux de réparation ou d'opérations de dépannage, le personnel peut être exposé à des températures élevées, à la poussière ou au bruit pendant un laps de temps assez long. Une protection auditive et un vêtement de sécurité doivent être prévus. Les interventions dans la zone dangereuse doivent être limitées et effectuées sous contrôle.

2.6 Ecosystèmes

Les usines de ciment, de chaux et de plâtre utilisant des matières premières extraites près de la surface du sol, des dégradations ne peuvent être épargnées au site de l'extraction. L'impact écologique des opérations d'extraction est décrit dans le dossier "Secteur minier - Exploitations à ciel ouvert".

Le choix du site pour l'implantation d'une usine de ciment, de chaux et de plâtre doit tenir compte des aspects écologiques. En cas d'implantation dans les zones agricoles, il faut étudier les nouvelles sources de revenus possibles pour les personnes concernées, les femmes en particulier. Outre le respect de la réglementation sur les effluents gazeux, la poussière, le bruit et l'eau, une étude portant sur les données du sous-sol, l'intégration des installations dans le paysage et l'infrastructure du site s'impose. Par infrastructure, il faut entendre ici l'approvisionnement et les possibilités de logement du personnel, les réseaux de circulation et le volume du trafic, les plans d'industrialisation existants ou futurs pour la zone en question.

Les effets sur l'environnement ne se limitant pas à l'enceinte de l'usine, les groupes de population concernés, en particulier les femmes et les enfants, doivent pouvoir bénéficier des prestations d'un service de soins médicaux.

Pour la production d'une tonne de ciment, les besoins en matières premières s'élèvent à 1,6 t, à laquelle vient s'ajouter du plâtre, ce qui fait un besoin total d'environ 1,65 t. En ce qui concerne la fabrication de la chaux, les matières premières nécessaires se chiffrent à 1,8 t par tonne de produit fini, soit 10% de plus que pour le ciment. Ces quantités de matières premières ne tiennent pas compte des déblais, qui varient fortement d'un gisement à l'autre. En Allemagne, la consommation de plâtre peut être largement couverte par les déchets des installations de désulfuration des gaz de fumées, si bien que l'exploitation de cette matière première ne devrait plus entraîner de dégradations des sites.

Il est recommandé de prévoir des réserves financières pour la remise en culture des carrières dès la phase d'exploitation.

3. Aspects à inclure dans l'analyse et l'évaluation des effets sur l'environnement

Les dispositions des Instructions Techniques pour le maintien de la pureté de l'air "TA-Luft" et pour la protection contre le bruit "TA-Lärm", les directives de l'Association des Ingénieurs allemands (VDI) et des réglementations spécifiques de la branche ont défini des valeurs limites pour les effluents gazeux, les poussières et l'eau à l'attention des industries concernées. La majorité des pays européens ont adopté des valeurs similaires. Les réglementations américaines publiées par l'Agence de Protection de l'Environnement (Environmental Protection Agency - EPA) sont souvent encore plus strictes qu'en Allemagne, surtout en Californie.

Dans les pays où il n'existe pas de lois pour la protection de l'environnement, ces valeurs doivent être étudiées et corrigées en fonction des données écologiques spécifiques. Dans certains cas, notamment pour la réhabilitation d'usines, des dispositions spéciales doivent être élaborées. Les nouvelles usines devraient cependant respecter les normes de la protection européenne de l'environnement.

Pour certaines matières, le Catalogue des normes antipollution contient des recommandations pour l'évaluation de l'impact écologique.

Tableau 1

Valeurs limites des nuisances, d'après les Instructions Techniques "TA-Luft" (réglementation sur les effluents gazeux) et l'article 7a de la Loi sur la gestion de l'eau (WHG)

* Apparition possible en cas de combustion réductrice DCO Demande chimique d'oxygène
** Loi dans le Land de Bade Wurtemberg MEST Matières en suspension totales

¹⁾ Echantillon composite de deux heures
²⁾ Echantillonnage

Dans les pays nouvellement industrialisés, les émissions de poussière ne devraient en aucun cas dépasser 100 mg/Nm³ d'effluents gazeux ou d'air extrait. Des taux plus élevés provoqueraient des nuisances à l'intérieur de l'entreprise comme à l'extérieur.

Pour les eaux résiduaires, il faudrait respecter les exigences minimales figurant dans les dispositions correspondantes au point d'introduction des eaux usées dans le milieu récepteur.

Beaucoup de pays sous-estiment le problème du bruit. Pourtant l'exposition prolongée à des nuisances acoustiques peut entraîner des affections auditives chroniques. Ici aussi, les valeurs limites sur les nuisances sonores à l'emplacement du poste de travail et dans les zones habitées devraient être respectées (chapitre 2.2), de même qu'il faudrait éviter d'implanter des usines à proximité des zones d'habitation.

Tous les paramètres doivent être soumis à un contrôle interne et, si nécessaire, des mesures de formation, ainsi que des mesures de sensibilisation du personnel aux problèmes de l'environnement seront prévues.

Les dégradations du site par les usines de ciment, de chaux et de plâtre doivent être réduites autant que possible grâce à une étude détaillée de l'extraction, de la remise en culture et du régime des eaux. Vu les coûts élevés, il ne reste bien souvent plus d'argent pour la remise en culture des carrières, et on peut craindre des dommages directs ou indirects difficilement réparables (dossier "Secteur minier - Exploitations à ciel ouvert).

3.1 Contrôle et maintenance des dispositifs de lutte contre les nuisances

Au sein de l'entreprise, un service indépendant de la production doit être créé et chargé du respect et de la mise en oeuvre des réglementations en matière de protection de l'environnement. Les responsables devraient être à même d'assumer toutes les tâches de contrôle requises, y compris les mesures et les échantillonnages, ou tout au moins d'assurer la surveillance de ces opérations. Ceux-ci devraient également être consultés lors de nouveaux investissements et seront compétents en ce qui concerne les rapports avec les instances administratives dans le secteur de l'environnement. Ce service devra en outre veiller à ce que tous les dispositifs de lutte contre les nuisances soient correctement entretenus et, le cas échéant, complétés. Il sera enfin responsable de la sensibilisation et de la formation du personnel.

4. Interactions avec d'autres domaines d'intervention

La production du ciment peut concerner d'autres domaines d'intervention, notamment si des matières premières supplémentaires sont utilisées, par exemple des matériaux à teneur en calcaire trop faible provenant d'usines de chaux, ou d'autres déchets comme les cristaux de carbonate de calcium de l'industrie chimique ou les résidus ferreux de la production d'acide sulfurique. Jusqu'à 5% de plâtre sont ajoutés par tonne de ciment pour en faciliter la prise. En Europe, une grande partie de ce plâtre provient des installations de désulfuration des gaz de fumées. Les cendres volantes des dépoussiéreurs des centrales thermiques et les laitiers de hauts fourneaux sont parfois mélangés au clinker (jusqu'à 85%) pour obtenir des ciments spéciaux.

Grâce aux températures très élevées et aux temps de séjour relativement longs des matériaux, les fours à ciment se prêtent admirablement à l'élimination des déchets combustibles. Cette possibilité sera de plus en plus intéressante dans les pays où de grandes quantités de déchets végétaux à fort potentiel énergétique sont produites localement (balles de riz, par ex.).

Dans l'industrie du ciment, de la chaux et du plâtre, la pollution provient aussi des entreprises auxiliaires, comme les carrières, les entrepôts de combustibles, etc.

Tableau 2

Effets sur l'environnement de domaines d'intervention connexes - Ciment, chaux, plâtre -

5. Appréciation récapitulative de l'impact sur l'environnement

Les effets des usines de ciment, de chaux et de plâtre sur l'environnement se manifestent sous la forme d'effluents gazeux, de poussières, de bruit et d'eaux résiduaires. Le tableau ci-dessous fait apparaître les nuisances correspondant aux différentes opérations de production et leur attribue une valeur de 1 à 4 selon leur importance.

Tableau 3

Critères d'évaluation des effets des opérations de production sur l'environnement

(Ciment/chaux/plâtre)

Critères d'évaluation: 1 très faible ; 2 faible ; 3 relativement élevé ; 4 élevé 1)Uniquement procédé par voie sèche

Des technologies éprouvées sont mises en oeuvre depuis des années pour réduire la pollution. Dans les pays industrialisés, les coûts des installations visant à réduire les nuisances représentent jusqu'à 20% des investissements globaux d'une nouvelle cimenterie. A l'avenir, ce pourcentage est appelé à augmenter.

Plus la technique de dépoussiérage est sophistiquée, plus la surveillance et l'entretien systématiques des installations conditionnent la sécurité et la capacité de fonctionnement des installations. Outre les dépoussiéreurs pour la réduction de NO_x, la modification de la technologie de combustion joue un rôle primordial.

Du point de vue économique également, il est dans l'intérêt des exploitants de tenir compte des exigences écologiques dès la planification et la construction des usines de ciment, de chaux et de plâtre. Dans le cas des poussières, il s'agit principalement des produits bruts, intermédiaires et finis. Leur récupération et leur recyclage ont pour effet de réduire les coûts directs de production. Une diminution des émissions de poussières tend à prolonger la durée de vie des machines tout en évitant les temps morts et les réparations.

L'industrie du ciment joue un rôle de plus en plus important en tant que secteur valorisant les produits usagés ou inutilisables, tels les denrées alimentaires périmées, les huiles usagées et les vieux pneus, ce qui se traduit par un moindre encombrement des décharges. Si, au départ, on craignait que ce type d'élimination des déchets ne s'accompagne d'une prolifération d'éléments-traces nuisibles à l'environnement, des mesures ont montré qu'il n'en était rien. Pour la cuisson des matériaux, la plus grande attention doit être accordée au processus de combustion, à la conception et à la surveillance des installations. C'est d'ailleurs la raison pour laquelle une réglementation encore plus rigoureuse a été récemment élaborée en ce qui concerne les effluents gazeux et la surveillance des rejets.

Dans tous les cas, il faut définir les mesures de protection de l'environnement dès la phase de planification d'une nouvelle entreprise. Même dans les pays qui ne disposent pas encore de textes législatifs à ce sujet, des directives correspondantes doivent être élaborées dès le stade des études.

Si des problèmes surgissent, la mise en oeuvre des mesures nécessaires sera d'autant plus facilitée si l'on a pris soin d'intégrer très tôt les groupes de population concernés au voisinage des entreprises dans les processus de planification et de décision.

6. Bibliographie

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